Когда на заводе выходит из строя редкая импортная деталь, замену порой ждут месяцами. Промышленная 3D-печать, или аддитивные технологии, позволяет изготовить такую деталь по цифровой модели без долгой логистики и больших расходов. Центр, где такие детали печатали бы для местных заводов, может появиться и в Узбекистане.
Перспектива создания в стране Центра аддитивных технологий стала одной из ключевых тем специального семинара по 3D-печати для промышленных предприятий, который был проведен в Агентстве «Узатом» вместе с экспертами Топливного дивизиона «Росатома». В нем участвовали около 30 компаний автомобилестроения, химической и горнодобывающей отраслей, в том числе НКМК, «Навоиазот» и UzAuto Motors. Проект предусматривает формирование рабочих групп, аудит производственных возможностей предприятий, разработку перечня продукции и услуг и подготовку мер поддержки центра.
Эту технологию применяют для прототипов, запчастей, технологической оснастки и опытных образцов, чтобы быстро изготовить редкую деталь, восстановить изношенный компонент или получить изделие сложной формы, которое трудно отлить или выточить на станке. Материал при этом расходуется экономнее, а неиспользуемый порошок можно пустить в работу повторно. Разбираемся, какие задачи решает 3D-печать в промышленности, где она уступает традиционным методам и какой опыт уже накоплен в мире.
От прототипа к серийному производству
Долгое время 3D-печать использовали главным образом для прототипов. Одним из первых примеров серийного промышленного применения стала авиация. В 2015 году GE Aviation запустила на заводе в Оберне (США) выпуск напечатанных наконечников топливных форсунок для двигателя LEAP. Деталь, которую раньше собирали из 20 элементов, стала цельной, на четверть легче и, по данным компании, в пять раз долговечнее.
Немецкая компания Deutsche Bahn применяет 3D-печать при обслуживании подвижного состава с 2015 года и изготовила так более 100 тыс деталей. Стотысячной в 2023 году стал корпус редуктора маневрового локомотива массой 570 кг и объемом почти 1 куб м. На тот момент это была самая крупная деталь компании, сделанная с помощью 3D-печати. Напечатали не сам корпус, а литейную форму, в которую его затем отлили. При обычной закупке такую деталь ждали бы в среднем девять месяцев, с новой технологией – два. Цифровые модели компания хранит в базе, «цифровом складе», где редкую запчасть не держат на полке, а печатают, когда понадобится.
В России показательным шагом стал выход аддитивных технологий в атомное машиностроение, где требования к деталям особенно строгие. В феврале 2026 года специалисты «ОКБМ Африкантов» (входит в «Росатом») совместно с учеными-материаловедами завершили комплекс исследований и испытаний и разработали нормативную документацию для напечатанной на 3D-принтере детали насоса реакторной установки РИТМ-200, так называемого «колеса». По расчетам специалистов госкорпорации, производственный цикл изделия удалось сократить примерно на 20%. Среди преимуществ технологии разработчики также отмечают меньший расход материала, высокую повторяемость и возможность изготовления деталей сложной геометрии.
Массовые простые детали по-прежнему выгоднее производить литьем, штамповкой или механической обработкой. Поэтому решение о печати принимают по каждой позиции отдельно. При этом для промышленного применения аддитивных технологий недостаточно напечатать деталь нужной формы. Необходимо подтвердить свойства материала, отсутствие критических дефектов и повторяемость результата от партии к партии. Для этого проводятся обязательные испытания.
Как этот путь выглядит на практике, видно на примере «колеса» для РИТМ-200. В атомной отрасли требования к материалам особенно строгие и работа над деталью включала комплекс испытаний и разработку нормативной документации. В других отраслях требования могут быть мягче, но состав работ сводится к материаловедению, испытаниям, отработке режимов печати, последующей обработке и контролю качества. Поэтому для центра аддитивных технологий одних принтеров недостаточно. Нужны лаборатории, инженеры и нормативная база.
Как устроен такой центр: опыт Минска
Первый зарубежный центр аддитивных технологий «Росатом» был открыт в сентябре 2025 года в Минске совместно с белорусской компанией «Горизонт». Запуску предшествовал аудит нескольких заинтересованных предприятий. В центре работают два металлических 3D-принтера «Росатома» серии RusMelt, промышленный принтер для инженерных пластиков, 3D-сканер и установка для печати песчано-полимерных форм. Производственная мощность центра – до 1,5 тонны изделий из различных металлов, до 3 тонн песчано-полимерных форм и до 100 кг изделий из инженерных пластмасс в год.
Минский проект «Росатом» рассматривает как референтную модель для других стран. Следующим шагом, по информации пресс-службы госкорпорации, станет поэтапная локализация производства 3D-принтеров «Росатома» к 2027 году. Задел уже есть. В октябре компания представила первый малогабаритный 3D-принтер RusMelt 150M, изготовленный с использованием российских и белорусских компонентов.
По той же модели «Росатом» прорабатывает проекты центра аддитивных технологий «под ключ» в других странах. На сегодняшний день разрабатываются проекты по созданию подобных центров в Египте. Во Вьетнаме в 2026 году были подписаны меморандум и соглашение о развитии проекта строительства центра аддитивных технологий. При этом сотрудничество с зарубежными партнерами не ограничивается поставками оборудования. Одно из важных направлений – это вопрос локализации производства. Так, в этой году в Индии началось производство 3D-сканеров российской разработки. Ожидается, что локализация позволит снизить стоимость оборудования для конечных потребителей. Кроме того, она даст возможность получить статус «Made in India», который позволит облегчить реализацию продукцию на местном рынке. В апреле «Росатом» по итогам тендера поставил в Индию установку RusBeam 2800 для печати крупных металлических деталей аэрокосмической отрасли. Это первая поставка 3D-принтера госкорпорации в дальнее зарубежье.
Одновременно растет выпуск оборудования в России. В 2023 году московский Центр аддитивных технологий госкорпорации изготовил три металлических 3D-принтера, а в 2025-м уже 13. В начале сентября 2026 года здесь собрали 30-ю машину. Помимо оборудования, «Росатом» производит металлические порошки и программное обеспечение для 3D-печати и обучает персонал.
Что Центр может дать стране
Интерес к аддитивным технологиям в стране совпадает с курсом на технологическую трансформацию промышленности. На августовском семинаре были представлены отрасли, для которых простой оборудования особенно дорог.
Для горно-металлургических комбинатов, химических заводов и машиностроительных предприятий аддитивное производство имеет смысл рассматривать не как замену привычному производству, а как инструмент для решения конкретных производственных задач там, где оно способно оказаться эффективнее традиционных технологий. Речь может идти о редких деталях и небольших партиях, изделиях сложной геометрии, восстановлении оборудования или комплектующих, поставка которых из-за рубежа занимает месяцы.
Какие детали и операции на предприятиях Узбекистана подходят под эти сценарии, должен показать аудит, предусмотренный проектом. От его результатов будут зависеть набор оборудования, масштаб будущего центра и экономика его работы. В Минске такой этап уже прошли. Опыт других стран подсказывает и вопросы, на которые проекту предстоит ответить: кто станет заказчиками центра, кто будет готовить инженеров и сертифицировать напечатанные детали, появится ли локальное производство. От ответов зависит, станет ли 3D-печать рабочим инструментом промышленности в стране и какой может дать практический эффект.
